Dopo l’adozione completa e consistente dei sistemi per il controllo del business, a livello di puro controllo, le aziende di manufacturing (negli anni 70 e nell’inizio degli anni 80) hanno iniziato ad estendere i sistemi di business all’organizzazione dell’informazione relativamente alla produzione.

Quando questo è accaduto, la prima domanda è stata «come posso ottenere un sistema di affari aggiornato costantemente con le informazioni che vengono dal mio processo produttivo?».

Era poco efficace la comunicazione tra i sistemi di business ed i sistemi di controllo. Per sincronizzare e coordinare questi due mondi già collegati, è comparso, a migliorare questa comunicazione, un nuovo strato intermedio.

Questo nuovo layer gestisce tutte le attività relative all’esecuzione delle operazioni nell’ambiente manufacturing e di tutte le interfacce relative. Per questo AMR (Advanced Manufacturing Research) definì la sigla MES (Manifactory Execution System) che ancor oggi è la più usata.

I perché di un nuovo standard

Le organizzazioni internazionali hanno provato a dare una chiara definizione delle funzionalità MES e hanno scoperto modelli che descrivono e standardizzano i sistemi MES. Questi modelli MES non sono sufficienti per coprire la moltitudine delle differenti opzioni all’interno di una unità produttiva.

Invece di concentrarsi sulle funzioni statiche, come nel modello di MESA (Manufacturing Enterpriese Solutions Association), lo standard ISA-95 sviluppato dall’ ISA e dall’ANSI, definisce la terminologia ed i modelli usati nell’integrazione dei sistemi MES (Manufacturing Execution Systems).

Le funzionalità del software, il modello fisico della capacità produttiva, il modello di business ed il processo di produzione hanno dovuto essere definiti correttamente.

A partire da questa considerazione, lo standard ISA-95 permette di applicare alle aree principali della produzione, un modello generico e semplice.

I modelli risultanti sono più vasti nella portata che nella definizione stessa del MESA Quest’ultima è sufficientemente dettagliata e formale per l’utente finale da poterla usare nella definizione dei requisiti, e per i fornitori da usarla nella loro documentazione che descrive il sistema progettato.

L’obiettivo dello standard è di ridurre il rischio, i costi e gli errori connessi all’implementazione di un sistema aziendale e nella gestione delle operazioni di produzione, semplificando le inter-operazioni e facilitando l’integrazione.