Il senso dell’innovazione: il caso Toyota

Le strategie più utili per innovarsi a volte vengono "da lontano", anche per le Pmi: l'importante è saperle adattare e modellare sulle proprie specifiche esigenze

Affrontare il caso del gigante Toyota su un portale dedicato alle Pmi potrebbe sembrare fuori target, soprattutto per chi vive realtà quotidiane di proporzioni così diverse. Eppure, dietro alle grandi rivoluzioni organizzative e strutturali attuate dalla casa giapponese, alla metodologia Just in Time e alle filosofie di produzione snella si cela una storia fatta di scommesse, innovazioni e strategie a lungo termine.

In realtà, dietro questo mito c’è la storia di una piccola fabbrica di macchine da cucire…La Toyota Motor Corporation, infatti, nasce nel 1937 da una costola della Toyoda Automatic Loom Works, per volontà di Kiichiro Toyoda. Una piccola realtà imprenditoriale da cui sarebbe nato il sistema di produzione TPS (Toyota Production System), detto anche Toyotismo.

Tale nuovo approccio – agli antipodi della filosofia di Henry Ford, ovvero alla produzione in serie basata sulla catena di montaggio – si basa sull’idea di fare di più con meno: utilizzare le risorse disponibili nel modo più produttivo possibile, per incrementare al massimo la produttività della fabbrica. Come? Eliminando ogni tipo di spreco che non porti cioè valore aggiunto (Muda), e procedendo “a piccoli passi”, con miglioramenti continui e sistematici. Di seguito, le tipologie di spreco, la cui individuazione porta all’eliminazione del Muda:

  1. Difetti – Individuare la qualità come valore aggiunto per il cliente;
  2. Sovrapproduzione – Produzione maggiore di quella richiesta in un determinato momento, eliminata con l’introduzione della logica di produzione pull, ovvero, “facendo tirare” il flusso del valore dal cliente;
  3. Trasporti – Eliminare ogni spostamento inutile di materiali;
  4. Attese – Evitare che ci sia materiale fermo in attesa di essere impiegato;
  5. Giacenze – In generale, lo stock è sempre uno spreco;
  6. Movimenti superflui – Analizzare la logistica e le postazioni di lavoro;
  7. Operazioni inutili – Eliminare ogni operazione che non porta valore aggiunto.
    Questi principi sono universali, validi cioè non solo per la grande impresa ma anche per le piccole realtà che convivono con la necessità di imporsi in un mercato sempre più concorrenziale e di sopperire, con risorse limitate, a barriere e limiti anche strutturali.